模具制造生产管理的设计理念

目前，一般模具公司的生产任务都很多，人员与设备资源双重紧张。再加之单件小批量的模具生产特点，致使生产管理人员在模具生产安排之前，大都主要依据自身的管理经验，结合掌握有限的设备资源状况，需要在很短时间内来制定模具生产计划。目前这种计划制定模式，造成的后果是：在模具的实际生产过程中，很难对生产车间加工任务指派起到真正的指导作用。需要生产车间重复制定生产加工计划，导致模具生产过程中生产部制定的计划与车间实际加工任务不符，模具以及工件的进度无法及时掌控。模具生产管理问题较为突出，成为诸多模具公司管理的难点之一。造成目前这种状况的根本原因是，模具生产计划制定人员在计划制定时，依据传统的管理方法很难快速准确掌握人员以及设备的资源负荷状况，也很难在短时间内无法掌握所有在制模具以及待加工零件的资源需求状况，也不能大量快速的科学计算进行排程，因而在计划层面没法准确详细制定出负荷实际资源状况的生产计划来，因而执行与控制层面就很难执行与控制。目前制定计划的模式带有很大的个人经验色彩，盲目性很大，有些仅仅是一个生产通知单而已。所以，很难在车间真正按此计划进行生产或起到指导作用。这样导致模具生产计划不准，加工的进度无法及时掌控，计划与实际偏差很大。也导致加工任务不断的朝夕令改，是生产加工常常处于无序状态，突发性外协大量增加，加工质量与交期很难保证，在实际管理中考核成为形式。所以生产部门人员常常加班，常常变成消防队员，不断的“救火”，还是从根本上无法解决这些问题，这也一直是很多模具公司突出的管理难题之一。

我们通过这一现象深刻研究问题产生的根本原因后，专门开发出模具生产管理系统。重点针对模具生产管理的人工可视化排产以及计算机自动调度排程管理系统，专门解决这一模具生产中的管理难。通过调度排产系统的资源负荷的统计计算，使生产计划人员可以方便快捷的掌握对月度计划以及当日生产计划资源的负荷需求；通过计算机调度排程系统的大量快速计算，可以迅速把设备资源，物料以及人力资源等结合加工工艺工时以及模具的交期等要素有机进行组合，形成有效排产加工任务以及外协加工任务清单。同时对延期的模具及关键件在加工之前就提前预警出来，以便公司有计划的安排外协或者提前与客户沟通，把模具延期因素在生产之前就解决掉，从而不仅有效保证交期。由于通过计算机系统科学的调度排产，大量减少原来人工排程的不准确性因素而导致不断修改计划的现象发生，从而使生产加工处于良性循环状态，既保证了加工的质量，还减少了大量临时性紧急外协，也是延期模具大量减少。同时，在计划的执行过程中，对零件加工进度的及时有效的进度数据采集，系统随时统计显示出每幅模具以及工件的加工进程以及状态，使生产人员随时对模具以及工件的实际加工进度进行监控。即使发生异常，通过系统马上就会反馈报警出来，也提高了及时处理的速度，使导致模具延期等诸多问题能够得到及时处理。从而有效提高模具的交期。